Ihre Vorteile bei Anschaffung einer gebrauchten Holzbearbeitungsmaschine
Gerade wenn ein Betrieb den Einstieg in die CNC – Bearbeitung mit einem knappen Budget sucht, kann eine kostengünstige gebrauchte Holzbearbeitungsmaschine die Investition niedrig halten. Oftmals erfüllen die Maschinen noch über mehrere Jahre hinweg ihren zuverlässigen Dienst. Insbesondere eine Besichtigung vor Ort dokumentiert die Betriebsbereitschaft der Maschine.
Achten Sie beim Kauf einer gebrauchten Furnierpresse im Wesentlichen auf die Dichtheit der Druckzylinder, die Ebenheit der Pressplatten, deren Unversehrtheit (kein Kratzer etc.) bzw. prüfen sie die Funktionstüchtigkeit der Heizplatten.
Betriebsauflösungen und Strategie-bzw. Produktwechsel machen auf dieser zentralen Plattform ein weit gestreutes, von vielen Anbietern eingestelltes, Maschinenangebot verfügbar. Diese Machinen weisen manches Mal im Verhältnis zum Alter der Maschine eine geringe Betriebsstundenzahl auf und ziehen somit damit keinerlei Abtrag in der Fertigungsqualität nach sich.
Sie benötigen schnell eine gebrauchte Kantenanleimmaschine? Sofern am Gebrauchtmaschinenmarkt verfügbar ist die Lieferzeit im Vergleich zu einer Neumaschine erheblich kürzer.
Ob Hobelmaschinen allgemein, Abricht und Dickenhobel, Formatkreissäge oder gebrauchte Brikettpressen: das Angebot an gebrauchten Holzbearbeitungsmaschinen ist vielfältig und breit gestreut!
Ein Maschinensucher findet eine Absauganlage für Holz ebenso wie eine Sägewerksmaschine, ein Hobelwerk, eine Vierseitenhobelmaschinen oder ein Hobbyschreiner eine Bandsäge. Ein Tischler bevorzugt bei Formatkreissägen die Type ALTENDORF F45, sein Schreinerkollege eine MARTIN T60 oder ein weiteres Fabrikat wie PANHANS, SCM oder FELDER.
Die Oberfläche bestimmt das Erscheinungsbild eines Möbelstückes, Breitbandschleifmaschinen für Handwerk und Industrie, Spritzanlagen oder eine Bürstenmaschine Holz sorgen für ein entsprechendes Finish, ein Vakuumheber schont die hergestellte Fläche – alles möglich mit gebrauchten Holzbearbeitungsmaschinen.
Sie suchen nach gebrauchten
Holzbearbeitungsmaschinen?
Da sind Sie bei uns richtig – schauen Sie doch mal rein!
Wichtig - darauf müssen Sie unbedingt achten!
Beim Kauf einer gebrauchten Holzbearbeitungsmaschine ist zu beachten, dass die sicherheitstechnische Beschaffenheit der Maschine den Vorschriften entsprechen muss, die zum Zeitpunkt des ersten Inverkehrbringens gültig waren. Dabei kann es sich um nationale (z.B. berufsgenossenschaftliches Recht) oder um europäische Beschaffenheitsanforderungen (EG-Maschinenrichtlinie) handeln.
Quelle: https://www.bghm.de/arbeitsschuetzer/fach-themen/holz/maschinen
Kompetenz und Service rund um Ihre Holzbearbeitungsmaschine
Mit unserer Vermittlungsplattform www.service-fuer-holzbearbeitungsmaschinen.de können Sie genau den Profi-Monteur für Maschinenservice und/oder Maschinenumzüge finden!
Mitunter bieten sich über unsere Plattform attraktive Alternativen zu kostenintensiven Herstellerdienstleistungen.
Oder Sie suchen Ersatzteile für Maschinen längst nicht mehr existierender Hersteller?
Nicht zwangsläufig ist das Know How über solche Maschinen verloren gegangen; für Reparaturen und Wartungen finden Sie hier Möglichkeiten durch Personen und Firmen, die Ihnen je nach Schwerpunkten und Fähigkeiten wertvolle Unterstützung bieten können.
Vom kompletten Abbau, dem Transport, eventuellen Überholungen und Nachrüstungen bzw. Umbauten sowie dem Wiederaufbau, der Remontage und der Inbetriebnahme von Maschinen und Anlagen reicht das Spektrum der Dienstleistungen – ob regional oder weltweit.
www.service-fuer-holzbearbeitungsmaschinen.de
Kantenanleimmaschinen:
1932: das Geburtsjahr der Spanplatte. Max Himmelheber aus Karlsruhe erhält ein Patent das die Herstellung eines „holzähnlichen Produktes sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung" beschreibt. Im Grunde genommen ein wegweisendes Produkt ökologischer Nachhaltigkeit, denn mit der Spanplatte können mehr als die bis dahin maximal verwendbaren 40 % Holzmasse eines Baumes verwendet werden! (Quelle: www.bundesverband-patentanwaelte.de/patente/der-weltweite-siegeszug-der-spanplatte/ )
Nach dem II.Weltkrieg beginnt die industrielle Fertigung und damit massenhafte Verfügbarkeit flächiger Werkstoffe für den Möbelbau. Waren Furniere bereits bekannt, um die Flächen hochwertig und dekorativ zu gestalten, fehlte eine maschinelle Beschichtung für die Schmalkanten.
Behalf man sich anfänglich, manuell Massivholz- oder Furnierkanten aufzubringen, entstand bald der Wunsch, diese Arbeiten automatisiert zu bewerkstelligen.
Fast zeitgleich entwickelten die Herren Hornberger im Herzen der südwestdeutschen Möbelindustrie (1962) und Klessmann im ostwestfälischen Möbelzentrum quasi parallel erste Kantenanleimmaschinen; daraus entstanden die Firmen HOMAG und IMA, die bis zum heutigen Tag erfolgreich am Markt existieren und als Weltmarken gelten.
Nach und nach sorgten Fortentwicklungen von neuen Klebstoffen und eine Diversifizierung von Kantenmaterialien sowie Beschichtungsstoffen für entsprechende Aggregatentwicklungen zur Bestückung von Kantenanleimmaschinen und zur Komplettierung der Bearbeitung.
In der Regel können Plattenwerkstoffe bis zu einer Stärke von 40 mm verarbeitet werden, manche Hersteller statten ihre Maschinen im Standard bis 60 mm, optional bis 80 mm aus. Selten als Sonderbauform finden sich Maschinen zur Bearbeitung von bis zu 100 mm starken Plattenwerkstoffen.
Im Wesentlichen beschreiben 3 Fertigungsschritte das Anleimen von Kantenmaterialen:
* (Vor-)Formatieren / Fügen
* Kantenmaterial anfahren
* Nachbearbeitung: diese bestimmt den Grad der automatisierten Bearbeitung und durch die damit wachsende Zahl von Aggregaten die Maschinenlänge
(Vor-)Formatieren / Fügen
Mit dem Fügen (i.d.R. hartmetall- oder diamantbestückte Fräsköpfe kombiniert im Gleich- bzw. Gegenlauf) wird die an Sägen erzeugte Kante nochmals nachgearbeitet, um eine ausrissfreie Sichtkante zu erzeugen.
Insbesondere mit der Entwicklung von PUR-Klebstoffsystemen lassen sich Fugen ausbilden, die
- nahezu unsichtbar
- wasserfest
- temperaturbeständig bis ca. 150° C.
sind.
Alternative Entwicklungen wie Laserkanten (eine vorbeschichtete Funktionsschicht wird mit Laserlicht oder Heißluft angeschmolzen) oder PUR-Klebestreifen (FELDER) sind ebenso am Markt zu finden.
Wird anstelle von einer senkrechten, geraden Kante ein Profil (z.B. Tonnenprofil) angefräst, spricht man von Softforming mit entsprechender Anpassung von Verleimung (Verleimen auf das Kantenmaterial anstelle Beleimung auf die Trägerplatte) und Druckzone (Profildruckzone).
Kantenmaterial anfahren
Grundsätzlich wird unterschieden zwischen:
* Rollenware 0,2 – 3 mm aus Melamin, PVC, ABS, Echtholzfurniere
* Streifenware i.d.R. bis zu einer Stärke von 25 mm aus Massivholz, Dickfurniere, Aluminium (max. 2 mm Stärke), Hartkunststoffe, Schichtstoff etc.
Nach dem Auftragen der Klebstoffschicht auf das Trägermaterial oder das Kantenmaterial wird in einer Druckzone Kante und Platte „verheiratet“.
Mehrfachkantenmagazine halten verschieden Kanten für eine „Losgröße 1“ vor und werden automatisch zugeführt.
Eine Sonderform sind Maschinen für sogenannte Leichtbauplatten, die in die Waben-Mittellage zusätzlich eine sog. Stützkante einleimen, um für die eigentliche Dekorkante eine solide Grundlage zu schaffen.
Überstände oben, unten, vorne und hinten werden nachgeschaltet bündig bearbeitet.
Nachbearbeitung
Eine typische Abfolge der Nachbearbeitung ist:
- Kappen zum Bündigschneiden des vorderen und hinteren Kantenüberstandes
Ausführung mit 1 oder 2 Kappsägen
- Bündigfräsen zum Abtrag des oberen und unteren Überstandes
- Radiusfräsen zur Profilierung der Längskante mit einem Radius von 1,2 oder 3 mm, bei Massivkanten ist R5 oft zu finden
- Eckenrunden bzw. Konturfräsen
Beim Anfahren der 3ten bzw. 4 Kante wird gemäß dem an Kante 1 und 2 gefertigten Radius der Überstand verrundet
- Profilziehklinge zum Nachschaben des gefrästen Radius um „Rattermarken“ zu entfernen
- Flachziehklinge zum Nachputzen des Flächenüberstands bzw. der Leimfuge
- Schwabbelaggregat zum Entfernen von Weißbruch und zum Polieren der Längsprofilierung
Radiusfräsaggregate, Eckenrundungs- sowie Profilziehklingenaggregate werden auch mit verschiedenen, einwechselbaren Radiuswerkzeugen ausgestattet, um die „Losgröße 1“-Fertigung konsequent in der Nachbearbeitung zu realisieren.
Optional können – sofern die Maschinenlänge das zulässt – Nutaggregate und/oder Schleifaggregate zum Schleifen der geraden Kante und/oder der Profile (bei Furnierkanten) die Bearbeitungseffizienz nochmals steigern.
Die österreichische Fa. OTT hat ein spezielles Strukturbürstaggregat entwickelt, um den haptisch hochwertigen Strukturplatten ein Finish zu verleihen, da bei dieser Oberfläche eine Bearbeitung mit der Flachziehklinge unmöglich ist.
„Losgröße 1“ Fertigung lässt auch doppelseitige Kantenanleimmaschinen, die bei geringer Größenvarianz eine hohe Leistung erbringen, seltener werden.
Vorschubgeschwindigkeiten variieren von ca. 10 m/min (im Handwerksbereich) bis 25 m/min, Hochleistungsanlagen können auch ca. 80 m/min erreichen.
Angebaute Rückführungen vergrößern den Platzbedarf einer Kantenanleimmaschine, ermöglichen allerdings eine schonende Handhabung der Plattenwerkstoffe (insbesondere wenn Vakuumsysteme Verwendung finden) und verringern die Personalkosten signifikant.
Sonderbauformen von Kantenanleimmaschinen im Durchlauf sind z.B. Formkantenanleimmaschinen für die Bearbeitung von geschwungenen Kanten.
CNC-Bearbeitungszentrum
Das CNC-Bearbeitungszentrum ist als eine zentrale Fertigungstechnologie in der modernen Holzbearbeitung state-of-the-art und ergänzt die Fertigungsschritte „Zuschneiden“ mit Plattensägen und „Kantenanleimen“ mit entsprechenden Maschinen.
Wurde früher arbeitsteilig mit (Ober-)Fräsmaschinen und Bohrmaschinen in mehreren Arbeitsschritten produziert, werden diese Aufgaben heutzutage computergesteuert auf CNC-Maschinen „in einer Aufspannung“ gebündelt und ausgeführt. Das Fräsen und Bohren wird mitunter durch das #Kantenanleimen insbesondere an großen Formteilen wie Bürotischen ergänzt. Durch den Einsatz dieser CNC-Maschinen erhöhen sich Flexibilität sowie Präzision in der Fertigung von Werkstücken in der Möbelfertigung, ob bei Holzwerkstoffen, holzähnlichen Werkstoffen, Kunststoffen oder Massivholzteilen.
Die CNC-Bearbeitungszentren sind in Ihrer Grundausstattung üblicherweise mit einem Mehrspindel-Bohrkopf, einem Frässpindelaggregat – auch gerne Hauptspindel genannt - sowie einem automatischen Werkzeugwechselsystem für Fräswerkzeuge ausgestattet. Der frühere Standard mit SK30-Aufnahmen wandelte sich anfangs der 2000er Jahre zum heutigen HSK63F. Man unterscheidet zwischen 3-, 4- und 5-Achs-Systemen – wobei durchaus 6 und mehr NC-Achsen in einer Maschine verbaut sein können. Heutzutage wird schon im Neumaschinenbereich die Investition in die 5-Achs-CNC-Technik priorisiert, da der Einsatz von Winkelaggregaten reduziert wird oder Bearbeitungsschritte wie das Herstellen von Clamex-Verbindungen oder Gehrungsschnitten generell ermöglicht werden. Insbesondere in der Gestell- und Stuhlfertigung, aber auch im Treppenbau war von Anfang an die 5-Achs-Bearbeitung favorisiert.
Sogenannte Nesting-Maschinen finden ein größer werdendes Kundeninteresse und ersetzen mitunter die in der Fertigung vorgeschaltete Plattensäge, denn es wird auf einem geschlossenen, vollflächigen Tisch eine komplette Holzwerkstoffplatte, üblicherweise im Halbformat, aufgelegt. Die Werkstücke werden dann verschnittoptimiert in der Platte „verschachtelt“, ausgefräst und mit den entsprechenden Bohrungen und Fräsungen versehen. „2 in 1“ kann eine platzsparende, kostengünstige und effiziente Lösung darstellen.
Namhafte Hersteller von CNC-Bearbeitungszentren in der Holzindustrie sind u.a. HOMAG, IMA, MAKA, MKM, Reichenbacher aus Deutschland oder BIESSE, Masterwood, PADE, oder SCM / Morbidelli aus Italien – Auflistung ohne Anspruch auf Vollständigkeit.
Anders als in der Metallindustrie mit ihren großen Stückzahlen war von Anfang der Anspruch in der Holzindustrie, flexibel und variabel auf kleine Stückzahlen oder gar „Losgröße 1“ effizient reagieren zu können. Die ursprüngliche Programmierung auf ISO-Ebene wird entsprechend seit Mitte der 1980er Jahre durch dialogorientierte, grafisch-unterstütze Programmierung ersetzt, welche mehr und mehr intuitive Bedienelemente beinhaltet und peau a peau in den Programmiermöglichkeiten erweitert wurde. Die Programmierung der Maschinen erfolgt entsprechend über WOP-Oberflächen (WerkstattOrientierte Programmierung) an oder über automatisierte CAM-Schnittstellen aus den Branchenprogrammen direkt auf die Maschine.
Die WOP-Oberflächen sind üblicherweise von den Maschinenherstellern selbst entwickelt wie z.B. WOOD-WOP (HOMAG) oder IMA-WOP. Vorteilhaft sind durchaus maschinenunabhängige Software-Lösungen, welche verschiedene Fabrikate ansteuern können; insbesondere bei einer Ersatzbeschaffung einer CNC Holzbearbeitungsmaschine oder bei Verwendung mehrerer NC-Maschinen entfällt dann das Einarbeiten in die Programmierlogik einer neuen Software oder das Beherrschen verschiedener Systeme. NC-HOPS von der Firma NC-Direct ist eine solch weit verbreitete Alternative.
<< Schnäppchen – Angebot>>
Mitunter muss/soll es schnell gehen, um unnötige Kosten sowie unverhältnismäßigen Aufwand zu vermeiden – im beiderseitigem, gemeinsamen Interesse von Verkäufer und Käufer einer gebrauchten Holzbearbeitungsmaschine! Dafür wurde eine spezielle Markierung << Schnäppchen – Angebot>> integriert. Selbstverständlich ist dann eine Preisangabe obligatorisch. Damit der Maschinensucher und Schnäppchenjäger einen schnellen Überblick erhält, werden die Maschinen nicht nur in der jeweiligen Kategorie, sondern zusammengefasst auch ganz bequem mit einem Mausklick aufgelistet!
Ohne Druckluft geht nichts
Ohne Druckluft geht es eben nicht in einem holzbe- oder verarbeitenden Betrieb!
Maschinen benötigen diesen Energieträger für die Bewegung von Maschinenbauteilen, in der Lackiererei dient Druckluft dem Zerstäuben von Lackmaterialien im Airmix-System.
Die CNC-Maschine benötigt Druckluft zum Spannen der Werkstücke oder zum Reinigen der HSK63F Schnittstelle für ein passgenaues und rundlaufendes Werkzeug in die Frässpindel.
Oftmals wird der Druckluft zu wenig Aufmerksamkeit gewidmet, obwohl es im Betrieb der wohl teuerste Energieträger ist! Leckagen im Druckluftsystem oder schlecht auf den tatsächlichen Bedarf ausgelegte Kompressoren – Schraube und/oder Kolbenkompressoren stehen zur Wahl – sind regelrechte Energiefresser und belasten quasi schleichend das Kostenbudget.
Förderung für Absauganlagen
Überblick zu den Parametern des BAFA-Förderprogrammes
Förderung gemäß Förderrichtlinie Modul 1 – Querschnittstechnologien
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Antragsberechtigt sind ausschließlich kleine und mittlere Unternehmen
- Das Netto-Investitionsvolumen für Maßnahmen, einschließlich Nebenkosten, muss mindestens 2 000 Euro betragen
- Förderung bei Ersatz für Bestandsanlagen
- Förderhöhe 25% für kleine und 20% für mittlere Unternehmen
- Die Antragstellung muss immer vor der Auftragserteilung erfolgen
Weitere Informationen unter folgendem Link:
https://www.bafa.de/DE/Energie/Energieeffizienz/Energieeffizienz_und_Prozesswaerme/Modul1_Querschnittstechnologien/modul1_querschnittstechnologien_node.html
Die Antragstellung kann vom Antragsteller selbst vorgenommen werden, es empfiehlt sich jedoch auf jeden Fall einen mit der Förderung von Absauganlagen erfahrenen Energieberater zu beauftragen.
